Hibrid İplik Nedir?- 1.Bölüm

Hibrid iplik, genel olarak iç ve dış yapısı iki farklı materyalden oluşan yapılara verilen isimdir. Bu ipliklerin iç yapısında farklı iplik veya elyaf, dışında farklı elyaf kullanılabilir. Bu farklılık ile istenilen kullanım alanına göre iplikler elde edilebilir. Hibrid iplik, mukavemet kazandırmak, esnekliği arttırmak veya iplik maliyetini düşürmek gibi birçok amaç için üretilebilir.

Hibrid iplikler ilk olarak teknik tekstillerde kullanılmıştır. Son yıllarda eğirme sistemlerindeki gelişmelerle birlikte hazır giyim sektöründe de kullanılmaya başlanmıştır. Son yıllara kadar hibrid iplik üretiminde sadece friksiyon eğirme sistemi kullanılabiliyordu. Bu sistemdeki kısıtlamalar hibrid ipliklerinin sadece teknik tekstillerde kullanılmasını sağlayabiliyordu.

Günümüzde ise ring iplik makinesi aparatlarının geliştirilmesi hibrid ipliklerin giyim sektöründe de kullanılmasına imkân sağlamıştır. İstenilen iplik özelliklerinin elde edilebilmesi ve üretiminin kolaylaşması hibrid ipliklere önem kazandırmıştır. Hibrid iplik üretim yöntemlerini Ring spinning, Rotor spinning, DREF spinning, Wrap spinning, Air-jet texturing, Commingling, Paralel winding, Stretch breaking, KEMAFIL technology, Schappe technology, Braided yarn şeklinde sıralayabiliriz. Ancak hibrid iplik üretimi için genellikle iki eğirme sistemi kullanılır: Friksiyon eğirme sistemi ve Ring iplik eğirme sistemi[1]

Üretim Yöntemleri

Friksiyon Eğirme Sistemi

Friksiyon eğirmenin prensibi 1973 yılında Avusturya’da Dr.Fehrer tarafından OE eğirmeciliğinden yola çıkılarak ve temel mekanik-aerodinamik kurallarından faydalanılarak ortaya koyulmuştur. Önceleri var olan rotor dönüşleri, çap, ağırlık ve merkezkaç kuvveti gibi problemler günümüzde çözülmüştür. Friksiyon eğirme sistemi çok farklı özelliklerde hibrid iplik üretimine imkân sağlamasına rağmen, üretilebilecek iplik numara aralığı sınırlıdır. Günümüzde friksiyon eğirme sisteminin iki tipi kullanılır: Dref 2000, Dref 3000

Dref 2000

Makineye birden fazla sayıda beslenen bantların tek lif haline gelinceye kadar açılması hızlı bir şekilde dönen açma silindiri ile gerçekleştirilir. Bu sırada bantların beslenmesi makinenin arkasında bulunan ve özel bir şekil verilmiş giriş sistemi ile temin edilir. Tek lif haline gelmiş liflerin açma silindirlerinden ayrılması merkezkaç kuvveti sayesinde gerçekleştirilir ve lifler oluşturulan hava akımı vasıtası ile bir kanal içerisinden iki adet eğirme silindiri arasındaki yerleştirme alanına istiflenir. Daha sonra lifler aynı yönde dönen bu eğirme silindirlerinin üst yüzeyinde mekanik bir yuvarlanma hareketi ile büküm alırlar. Delikli eğirme silindirlerinin içerisinden besleme havasının emilmesi bu işlemi destekler. Bu şekilde büküm alan lifler aynı bölgeye dışarıdan verilen bir ipliğin açık ucuna dahil olarak iplik şeklinde 250 m/dakika ‘ya varabilen çıkış hızıyla çekilerek sarım tertibatı yardımı ile bobin şeklinde sarılırlar. İstenen büküm miktarı tambur devirlerine ve emilen havanın yoğunluğuna bağlı olarak ayarlanabilmektedir.[3]

Dref 2000 Sisteminin Teknik Verileri

 İplik numarası: Nm0.5–25

 İplik numarası: 40–2000 tex

 Kullanılabilen lifler: Doğal, sentetik, rejenere lifler; kumaş atıkları, dokuma kenarları, filament atıkları ve bunların karışımlarından açılmış lifler

 Kullanılan lif uzunlukları: 10–120 mm

 Kullanılan lif inceliği: 1,7–10 dtex [3]

Kullanılan Lifler ve Ürünler

Yün, PAC, PES, PP, Viskoz, Rejenere lifler, PAC ve karışımlar. Jüt, Keten karışımları, Aramid, Karbon lifleri kullanılır. Döşemelik kumaşlar, masa örtüsü, duvar kâğıtları, perde temizlik bezleri, gömlek, kazak, eşofman, paltoluk kumaş, halı ve teknik kumaşlar.[1,3,4]

Dref 3000

Dref 2000’den farklı olarak öz iplik kısmı oluşturulurken makinenin sol tarafından cer bandı beslenerek ikinci bir çekim sistemi kullanılmaktadır. Yani öz iplik olarak filament dahil olmak üzere ştapelde kullanılabilir.[4]

Dref 3000 Sisteminin Teknik Verileri

 İç kısımda 32–60 mm uzunluğunda liflerle Nm0,5–25 numara aralığında ve ayrıca esnek ve kırılgan materyallerle 140mm uzunluğuna çıkılabilmektedir.

 Dış kısımdaki lifler 32–60 mm uzunluğundadır.

 Lif inceliği 0,6–6,7dtex’tir.

 Beslenen tarak veya cer bantları içte 3-6ktex iken dış kısımda 3–10 ktex’tir.

Sonuç olarak; friksiyon eğirme sisteminin şu ana kadar üretilen şekliyle çok kaliteli iplikler eldesi için kullanılması mümkün değildir, gerekli de değildir. Çünkü çok ince iplik elde edilememektedir ve ayrıca maliyetler artmaktadır. Üretimin yüksek olması, çok çeşitli iplik üretilebilmesi ve ayrıca mevcut sistemlerde yapılamayan teknik özellikleri yüksek ipliklerin yapılabilmesi bu sistemi cazip kılmaktadır.